《高级仓储管理与库存控制》
课程背景：
随着我国经济大国、制造大国、消费大国地位的确立，以及物流业的飞速发展，仓储管理及库存控制，将成为衡量企业核心竞争力的重要指标之一。企业需要根据自身的情况，制定出合适的物流与配送管理、计划与仓储管理策略，以便取得竞争优势。为此，吴诚博士（曾任：华为公司供应链商务总监；富士康物流与供应链高层主管；康佳集团采购总监、集团副总经理；现任：北京大学、清华大学、人民大学 等高校总裁班 特聘讲师），基于对物流、供应链管理的研究，并结合曾经在多家知名企业的亲身工作及辅导经历，特推出该《高级仓储管理与库存控制》课程。
课程特点及受益：
本课程详细介绍了供应链环境下的“物流、配送、仓储、计划、库存”的基础理论、业务框架及主要业务流程，对物流、配送、计划与库存业务中出现的各种问题与困难进行了详细分析，并融合教学、研究、实践、实务为一体，能令越来越多的企业关注物流管理，并得以从中受益：
1、了解物流与配送管理、仓储与库存控制的管理流程体系，及如何建立业务监控平台；
2、了解并掌握物流、配送、仓储、供应、运输等方面的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并能熟练的运用到工作中；
3、了解并掌握物流、配送、仓储、库存的衡量标准与考核体系，并持续解决与改善具体工作；
授课方式与特点：
1.丰富性与针对性。信息量大，专业性及针对性强，案例多，能结合企业所在行业特点与现状，有针对性地制定大纲及培训；
2.指导性与实用性。不作空洞无物的讲解，能从企业职能、组织、流程上对企业进行优、劣势分析与判断，提供改善意见与建议，现场研讨具体工作问题；
3.操作性与实效性。除了专业地进行讲解，将现场分析、分享标杆企业的做法，提供丰富具体的“管理流程、制度、工具模板”供学员参考、借鉴、落地；
4.通俗易懂，参与性强。深入浅出，通俗易懂，专业问题通俗化，复杂问题简单化，混乱问题标准化。不忽悠，不故弄玄虚。鼓励提问质疑，现场分析解答；
5.气氛活跃，妙趣横生。因材施教，因人施教。适时、适度、适当调节课堂气氛，风趣幽默，旁征博引，气氛活跃，轻松愉快中完成课程。
课程大纲：
第一部分 高级仓储与库存控制管理概述
1．仓储、计划与库存管理理论介绍
2．物资计划模式介绍（流程式、装配式、单元式…）
3．传统物资计划模式的特征与不足分析
4．现代物资计划模式的特征及形式详述（（MTS、ATO、MTO、ETO等）
5．如何选择最优的计划模式？
6．仓储、计划与库存管理基础知识介绍
7．仓储与库存控制业务的组织与分工
8．仓储计划与库存控制人员的工作理念和行为准则（华为版本）
9．计划与库存管理战略&战术简介
◇库存模式分析与流程再造（ETO、ATO、BTO、MTO等优劣势分析与借鉴）
◇物流规划与管理（内部物流、外部物流、第三方物流、第四方物流）
◇推式与拉式生产规划与管理
◇库存策略与规划管理
◇物流与仓储的信息化管理策略
◇物流网络与仓储规划、再造
◇供应链管理信息技术支持（ERP\MES\APS）
◇JIT、VMI、JMT等管理技术介绍
◇快速响应的方法与工具
◇物流管理监控平台设计与智能分析工具……
★ 案例：某知名电子OEM 企业计划与控制业务运作模式及KPI体系介绍；
★ 案例：某通讯电子生产企业供应链“端到端”模式及信息IT系统应用状况介绍；
★ 案例：系列知名企业供应链管理技术应用情况的案例分析。
第二部分 仓储物流管理基础知识
1．仓储的基本概念与常识
2．库存与仓储管理的目标
3．仓储与物流管理在供应链中的位置与职责
4．仓储与物流管理的业务素质要求
5．仓储与物流管理业务流程及基本业务活动
6．仓储与物流管理的重要业务分析
7．仓储与物流管理制度和改善
8．如何进行物品编号和管理
9. 物品盘点的分类与方法（定期盘点法、循环盘点法、日常盘点）与技巧
10．制造业仓储管理面临的问题及措施探讨
★ 案例：海尔中央仓储管理中心经验分享；
★ 案例：某著名商品流通企业“仓储物流管理工作理念”分析。
第三部分 仓储物流作业流程管理
1．仓储的基本概念与管理标杆
2．仓储与物流管理的业务素质要求
3．仓储与物流管理业务流程及基本业务活动
4．设计仓储系统和工作流程
5. 仓储的基本流程与使用单据
6．进料、退料和发料等作业流程管理
7．库存料账管理
8．物料仓储管理的盘点管理（定期盘点法、循环盘点法、日常盘点）与技巧
9. 物资分类方法与管理技巧
10．仓储监控管理体系
★案例：“3C”行业通用的仓储管理9大流程体系与案例分析；
★案例：JIT、VMI、JMI等技术的应用案例及模型分析。
第四部分 仓储物流现场管理技巧
1．仓库空间规划技巧
2．仓库内部区域划分与标识技巧
3．货位的合理规划及仓库的优化布置
4．提高仓库空间利用率的方法
5．根据可追溯性与目视化管理的要求进行物料的分类储存与标识
6．如何提高仓库储存能力
7．合理的存货周转率与仓库储存定额确定
8．正确进行物料堆放的技巧
9．库区规划及通道设置技巧
10．确保物料先进先出的方法
11．物料ABC管理法
12．仓位设置方法及颜色管理
13．仓储的基本流程与使用单据
14．如何做好仓库的安全与保卫工作
★案例：如何合作利用货架、条码等工具来提升物流水平？
★案例：如何实现分区、分库、分位规划，提供物流效率？
第五部分 物流园区、物流配送中心规划与设计介绍
1．物流园区的功能分析、选址、规划与设计
2．物流设备的分析与选择
3．配送中心的概念、种类、功能介绍
4．配送中心的现代化物流技术、工艺及运作管理
5．仓储物流设施与设备分析与介绍
6．仓储物流设施规划与物流物流分析
7．第三方物流外包与管理
★ 案例：为什么说物流成本是“沉没成本”？
★ 案例：仓储设施规划与物流管理经验分享；
★ 案例：深圳某仓储配送中心规划与设计案例分享（“3D”多媒体视频）；
第六部分 物资计划与订单管理
1．物资计划管理策略介绍
◇如何做好计划的层次管理（预测、计划、订单等）？
◇制定计划的原则与一般步骤
2．物资需求计划模型分析
◇一线人员计划法
◇专家意见法（情景分析法、德尔菲法）
◇定货点法
◇基于计算机的物料计划系统(MRP\MRPII\ERP\ERPII\DRP\DRPII……)
3．MRP计划制定方法
◇物料需求计划（MRP）方法的介绍（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）
◇MRP计划方法适用的业务模式分析
◇MRP计划的逻辑解析
◇MRP计划对基础数据的要求
◇MRP的基础算法与关键流程分析
◇如何管理与评估计划变更---MRP中的“取消窗”管理
◇如何“锁定”与“预留”？
★案例：MRP中的安全库存、最小-最大库存等基本参数的定义与设定；
4．生产订单的管理策略及其选择（均衡生产、柔性控制）
5．如何管理与评估订单变更？如何保证计划的严肃性与灵活性？
6．如何应对计划变更带来的风险与成本损失？
7．如何制定各种计划管理监控报表及报告？
★案例：“华为”生产计划与库存管理体系介绍；
第七部分 物资供应与调度管理
1．什么是欠料（欠料的标准与定义）？什么是物料供应管理（齐套的标准与定义）？
2．如何从组织\流程上进行齐套工作的分工与管理？
3．如何从策略上保证物料及时齐套供应？
◇L/T管理机制
◇计划批量的设置
◇如何设定安全库存？
◇VMI管理
◇JIT管理
◇相关需求\独立需求的管理
◇长周期物料、高价值物料的计划方法分析
◇最小、最大库存管理……
4．如何从技术上保证物料及时齐套供应？
◇生产调度例会管理机制
◇TOC理论研讨
◇物料基础数据的监控与管理
◇IT工具的运用管理(ERP、APS及其它辅助工具)
◇库存告警机制的建设（RYG管理、预缺料管理）
◇如何有效跟单与追料？
◇物料供应管理的其它办法及工具……
★案例：富士康欠料（RYG）管理办法与经验分享；
第八部分 库存控制战略&战术管理
1．供求关系管理与库存控制策略
◇从CRM到SRM
◇传统的供应商关系管理方法
◇供应商关系与库存控制策略（8种供应商关系定位及对应采购&库存策略分析）
供应商关系图谱与采购战略分析
供应定位模型与采购战略分析
供应商感知模型与采购战略分析 ……
★ 案例：供应商关系定位与采购&库存策略系列经典案例分析；
2．供应战略分析与库存控制
◇ 战略1：集中认证，分散采购
◇ 战略2：“WIN-WIN”
◇ 战略3：与重要供应商建立策略合作伙伴关系
◇ 战略4：采取多种采购方式，并与供应商共享采购预测
◇ 战略5：全球采购与电子商务采购……
3．商品品类管理与库存控制
◇ 战术1：一般性方案
◇ 战术2：低附加值加工类
◇ 战术3：高技术定制加工类
◇ 战术4：垄断及准垄断供应类
◇ 战术5：价格频繁波动类
◇ 战术6：配套类 ……
4．如何通过供应模式分析与选择来控制库存？
◇采购模式的分析与选择
◇标准采购订单供货模式
◇一揽子与长单供货模式
◇VMI、CMI、JMI供货模式
◇TOC供货模式
◇Min-Max供货模式 ……
★ 案例：丰田JIT运作方式与“看板管理”分析；
第九部分 库存控制技术与技巧
1．库存控制的重要性
2．降低库存的有效途径分析
◇计划模式的分析与选择
◇标准采购订单
◇一揽子订单与JIT供货
◇长单计划
◇VMI\JMI\CMI模式
◇OEM 采购 ……
3．供应链管理环境下的库存控制方法
◇定期库存控制
◇定量库存控制
◇经济订货批量
◇库存分类管理：
ABC
2/8法则
周转库存
缓冲库存
安全库存……
◇产品预测准确率的控制方法（产品预测准确率模型及应用）
◇VMI、JIT、“糖果人“等模式
4．其它库存控制方法与策略
缩短提前期
按经济批量订购
减少库存损耗
加强预测
库存物料标准化
及时处理呆滞物料……
★ 案例：3C行业20余种库存控制方法案例讲解；
★案例：某电器生产企业库存失控的案例分析。
